Proyectos que han
cambiado operaciones

Diagnóstico VSM de toda la cadena de valor en 2 semanas. Implantación de SMED en las 4 prensas críticas y rediseño del flujo de célula mediante layout en U. Formación intensiva de 48 operarios en metodología kaizen. Implantación de sistema andon físico y tablero de producción por hora.

Auditoría operacional de las tres plantas en 18 días hábiles. Revisión de KPIs de producción de los últimos 36 meses, análisis del estado real del parque de maquinaria crítica (termoselladoras, autoclaves), entrevistas estructuradas con mandos intermedios y análisis forense del sistema de control de calidad.

Implantación de SPC (control estadístico de proceso) en las 3 células críticas. Rediseño de utillaje de moldes en colaboración con el equipo de tooling interno. Formación específica en DoE (Design of Experiments) para el equipo de proceso. Revisión del sistema de lubricación y parámetros de inyección con metodología SMED.

Modelización de la red actual vs red óptima con análisis de gravedad y minimización de costes de transporte. Consolidación de dos plataformas ineficientes en un hub central con flujo tenso. Rediseño de rutas de distribución con software de optimización. Implantación de KPI dashboard en tiempo real para los 4 clientes.

Selección y negociación de suelo industrial en polígono con calificación química en Tarragona. Coordinación integral del proyecto de obra con ingeniera de procesos alemana y constructora local. Gestión de todas las licencias (ambiental, actividad, apertura). Selección y contratación de los 34 primeros empleados. Formación en GHS/SDS y procedimientos internos del grupo.

Análisis de capacidades técnicas y certificaciones existentes. Identificación de sectores con barreras de entrada compatibles con las capacidades actuales (medtech, dispositivos electrónicos, bienes de consumo de alta tolerancia). Desarrollo del plan comercial con foco en los 3 sectores objetivo. Acompañamiento en los primeros 9 meses de desarrollo de negocio.

Implantación de plataforma de servicio con diagnóstico remoto integrado (conexión IoT a los PLCs de la maquinaria). Desarrollo de base de conocimiento estructurada con los 200 fallos más frecuentes y sus procedimientos de resolución. Formación del equipo técnico en diagnóstico remoto. Redefinición del protocolo de escalado: remoto primero, desplazamiento solo si es necesario.

Diagnóstico de criticidad de equipos (FMEA aplicado a los 47 activos principales). Rediseño del plan de mantenimiento preventivo basado en criticidad real. Formación del equipo de mantenimiento en TPM y mantenimiento autónomo de primer nivel. Implantación de CMMS (sistema de gestión de mantenimiento) con seguimiento de OEE por equipo.

Diagnóstico cultural profundo con entrevistas individuales a 60 empleados de todos los niveles. Diseño e implantación de sistema de reconocimiento y desarrollo visible. Programa de líderes de equipo: formación de 24 operarios senior como referentes técnicos con complemento salarial. Revisión del modelo de comunicación: reuniones de célula de 10 minutos al inicio de cada turno.